薬物製造現場の清掃｜化学物質の除去

医薬品・原薬の製造現場では、清掃は単なる「汚れを落とす作業」ではありません。
製造環境から異物を混入させないこと、製造設備に付着した残留物を次の製品へ持ち込まないこと、
そして製品バッチ間のキャリーオーバーを防ぐことが重要です。

特に同一設備で複数の中間体や製品を扱う現場では、品種切り替え時の洗浄残留物、
ロット間の残留物管理、残留溶媒や触媒、重金属、分解生成物など、
目に見えにくいリスクまで含めて管理する必要があります。

本記事では、医薬品・原薬製造現場における清掃・化学物質除去の考え方を、
洗浄バリデーション、サンプリング、クリーンルーム管理、法令遵守、安全対策、
廃棄物処理まで体系的に解説します。

※本記事は、医薬品・原薬などの適法な製造施設における清掃・安全管理を想定した内容です。
違法薬物の製造・隠蔽・処理を助ける目的の情報ではありません。

医薬品・原薬製造現場で清掃が重要になる理由

医薬品や原薬の製造では、ほんのわずかな残留物や異物が、
製品品質や安全性に影響する可能性があります。
そのため、清掃は見た目を整える作業ではなく、
品質保証・安全管理・法令遵守の一部として位置づける必要があります。

清掃で防ぐべき主なリスク

清掃管理で特に重要なのは、以下の3つです。

• 製造環境から異物を混入させないこと
• 製造設備に付着した残留物を次の製品へ持ち込まないこと
• 全ての設備・機器を洗浄し、清浄化することで残留物の混入を防ぐこと

この3点が不十分だと、製品の品質低下だけでなく、回収リスク、健康被害、
行政対応、取引先からの信用低下につながる可能性があります。

洗浄バリデーションとは何か

洗浄バリデーションとは、洗浄手順が再現可能で信頼できることを示すために行う確認・文書化のことです。

単に「洗ったから大丈夫」と判断するのではなく、承認された洗浄手順に基づいて作業を行い、
製品接触面の残留物が許容限度以下であることを文書化します。

洗浄バリデーションで確認すること

• 洗浄手順が再現可能で信頼できること
• 製品接触面の残留物が許容限度以下であること
• 承認された洗浄手順に基づいて実施されていること
• 洗浄後の残留量が許容限度以下であること
• 洗浄後の清浄度を目視検査でも確認すること

特に医薬品製造では、試験結果だけでなく、手順書、記録、判断基準、
責任者の確認まで含めて管理することが重要です。

洗浄バリデーションの見直しが必要になる場面

• 洗浄方法の変更があった場合
• 新しい設備を導入した場合
• 新しいプロセスを導入した場合
• 洗浄条件を変更した場合
• 製品や中間体の切り替え条件が変わった場合

新しい設備を導入した場合は洗浄評価が必要になり、
新しいプロセスを導入した場合は洗浄条件の再検証が必要です。
変更管理を行わずに現場判断で清掃方法を変えると、
残留物管理の根拠が失われるおそれがあります。

洗浄しにくい箇所の特定と重点管理

製造設備は、形状や材質、構造によって洗浄しやすさが異なります。
そのため、製造設備の構造に応じて、洗浄しにくい箇所を特定する必要があります。

ホットスポットとクリティカルエリア

洗浄管理では、ホットスポットやクリティカルエリアを重点的に確認します。

ホットスポットとは、残留物が溜まりやすい、洗浄液が届きにくい、
乾燥しにくいなど、リスクが高い箇所です。
クリティカルエリアは、製品品質や安全性への影響が大きい重要箇所を指します。

洗浄しにくい箇所の例

• 固定配管
• バルブ
• フィルター
• スプレーライン
• 設備間をつなぐホース
• 製品特有で用いる部品
• 摺動部
• シール部
• 分解しなければ確認できない内部構造

固定配管は洗浄・乾燥が難しいため要注意です。
バルブやフィルターも洗浄しにくい箇所として管理対象になります。
スプレーラインは評価漏れしやすい箇所であり、
設備間をつなぐホースも評価対象に含める必要があります。

分解洗浄と専用化の検討

目視確認が困難な箇所や、通常洗浄では残留リスクが高い箇所は、重点分析の対象になります。

分解洗浄が必要な場合は、分解洗浄を検討します。
また、洗浄が難しい箇所は専用化も検討します。
専用化とは、特定の製品や工程専用の設備・部品として運用し、
交叉汚染リスクを下げる考え方です。

手順書への明記

洗浄しにくい箇所は、手順書に明記します。
現場作業者の経験に頼るだけでは、担当者が変わったときに管理レベルが下がる可能性があります。

洗浄しにくい箇所はスワブ法で評価し、必要に応じて図面や写真を使って、
誰が見ても同じ箇所を確認できるようにしておくことが重要です。

サンプリング箇所の選定と評価方法

洗浄後の残留物確認では、サンプリング箇所の選定が非常に重要です。
サンプリング方法には合理的な根拠が必要であり、
単に採取しやすい場所を選ぶだけでは不十分です。

サンプリング箇所の選び方

• 残留物が多いと予測される場所を選定する
• 薬剤等と接触する面積が最も広い場所を対象にする
• 目視確認が困難な箇所を重点分析の対象にする
• 洗浄しにくい箇所をスワブ法で評価する
• サンプリング箇所は計画書に図で明記する

残留物が多いと予測される場所を選ぶことで、洗浄手順の弱点を見つけやすくなります。
また、薬剤等と接触する面積が最も広い場所は、残留リスクの評価上、重要な確認対象になります。

スワブ法と目視検査

洗浄しにくい箇所はスワブ法で評価します。
スワブ法は、対象表面を拭き取り、残留物を分析する方法です。

一方で、洗浄後の清浄度は、目視検査でも確認します。
目視確認だけでは微量残留物を判断できない場合がありますが、
異物、汚れ、液だまり、変色、付着物などを確認するうえでは重要です。

判定基準の明確化

残留物の判定基準は明確に定義します。
判定基準は、論理的根拠に基づいて設定する必要があります。

残留物の安全な許容残留量を事前に設定し、
洗浄後の残留量が許容限度以下であることを確認します。

残留物・残留溶媒・キャリーオーバーの管理

医薬品・原薬製造現場では、製造工程由来の残留物を幅広く管理する必要があります。

製造工程由来の残留物

• 原材料
• 残存中間体
• 分解生成物
• 変性物
• 工程で添加される助剤
• 触媒
• 重金属など外部添加物

原材料や残存中間体はもちろん、分解生成物や変性物も管理対象です。
工程で添加される助剤の残留にも注意し、触媒の残留も管理対象になります。
さらに、重金属など外部添加物の残留にも注意が必要です。

残留溶媒の除去

残留溶媒は、無害なレベルまで除去します。

除去方法としては、残留溶媒を水などの無害溶液との置換で除去する場合があります。
また、乾燥や蒸発によって除去する場合もあります。

ただし、溶媒の種類や設備構造によっては、完全に揮発したと思っていても
配管内部やバルブ周辺に残る可能性があります。
そのため、洗浄後の乾燥についても十分な検証が必要です。

キャリーオーバーとロット間管理

製品バッチ間のキャリーオーバー防止が必要です。
キャリーオーバーとは、前の製品やロットの成分が次の製品へ持ち越されることです。

• ロット間の残留物管理
• 品種切り替え時の洗浄残留物管理
• 同一設備で複数中間体を作る場合の切り替え洗浄残留物管理
• 製品バッチ間のキャリーオーバー防止

特に同一設備で複数中間体を作る場合は、切り替え洗浄残留物に注意します。
製造品目が変わるたびに、洗浄条件、残留基準、確認箇所を見直すことが重要です。

機器由来の汚染物質と異物混入対策

製造現場の汚染リスクは、製品や原材料だけではありません。
設備や部品そのものが汚染源になることもあります。

機器由来の汚染物質

• ライニング剥離
• フィルター繊維の脱落
• 機器破損による異物
• ボルトや金属片の脱落
• 摺動部からの脱落や破損
• シール液の混入

ライニング剥離は、設備内部のコーティングや内張りが劣化して製品に混入するリスクです。
フィルター繊維の脱落も汚染要因になります。

機器破損による異物混入にも注意し、ボルトや金属片の脱落を防ぐことが重要です。
また、摺動部からの脱落や破損も評価対象になります。
シール液の混入も、設備構造によっては管理すべきリスクです。

部品・ホース・配管の管理

製品特有で用いる部品も洗浄確認が必要です。
設備本体だけでなく、ホース、フィルター、バルブ、スプレーライン、固定配管など、
製品と接触する可能性がある部品を含めて評価します。

• スプレーライン
• 設備間をつなぐホース
• 固定配管
• バルブ
• フィルター
• 製品特有で用いる部品

これらは洗浄や乾燥が難しく、評価漏れが起こりやすいため、
計画書や手順書に明記して管理します。

限度値設定と試験方法の考え方

残留物管理では、限度値と試験方法の妥当性が重要です。

限度値の設定

製造設備の材質に応じて限度値を設定します。
また、製品の安全性を考慮して限度値を設定します。

限度値は、単に過去の経験で決めるのではなく、対象物質の毒性、次製品への影響、
設備表面積、製造量、使用条件などを考慮して設定する必要があります。

試験方法に求められる条件

• 残留物の試験方法には特異性が必要
• 残留物の試験方法には感度が必要
• 試験方法は残留物を十分に検出できる必要がある

特異性とは、対象とする残留物を他の物質と区別して検出できることです。
感度とは、許容限度以下かどうかを判断できるだけの検出能力があることです。

試験方法が残留物を十分に検出できない場合、洗浄できているように見えても、
実際にはリスクを見落としている可能性があります。

無菌医薬品製造区域の清掃・消毒管理

無菌医薬品の製造区域では、通常の製造区域以上に厳密な清掃・消毒管理が必要です。

定期清掃と必要時清掃

無菌医薬品の製造区域では、定期的な清掃が必要です。
また、必要時にも清掃します。

たとえば、作業後、設備トラブル後、異物確認後、製品切り替え時、
環境基準からの逸脱が疑われる場合などは、必要時清掃の対象になります。

清掃後の確認

清掃後は、製造環境基準を満たしていることを確認します。

無菌医薬品の製造区域では、消毒も定期的に行います。
また、必要時にも消毒を実施します。

清掃と消毒は似ていますが、目的が異なります。
清掃は汚れや残留物を取り除く作業であり、消毒は微生物リスクを下げる作業です。
両方を適切に組み合わせることが重要です。

工場内のクリーンチェックと衛生管理

製造現場では、日々の清掃だけでなく、
清掃メンテナンスが適正かどうか確認する仕組みが必要です。

クリーンチェックの実施

工場内ではクリーンチェックを定期実施します。

• 清掃メンテナンスが適正かどうか
• 清掃の確認状態
• 道具管理の状態
• 作業区域ごとの衛生状態
• 異物混入リスクの有無

清掃の確認と道具管理の状態を点検することで、
現場ごとの管理レベルのばらつきを減らせます。

客観的な確認体制

部外メンバーを含めて客観的に確認する方法があります。

現場担当者だけで確認すると、慣れによって見落としが起こることがあります。
品質部門、安全衛生担当、外部メンバーなどが加わることで、
清掃状況を客観的に評価しやすくなります。

作業員の入退室管理

作業員の入退室基準を設けて、異物持ち込みを防ぎます。

• 入室前の服装確認
• 手洗い・消毒
• 持ち込み品の制限
• 作業区域ごとの入室権限
• 退室時の確認

ゾーン管理と作業区域の分離

製造現場では、ゾーンごとに作業区域を分けます。
これは、異物や化学物質、微生物などの拡散を防ぐために重要です。

ゾーン管理の基本

• ゾーンごとに作業区域を分ける
• 担当外ゾーンへの立ち入りを制限する
• 作業着の色分けでゾーン管理を徹底する

担当外ゾーンへの立ち入りを制限することで、人の移動による汚染拡大を防ぎます。
作業着の色分けを行うと、ゾーン違反を視覚的に確認しやすくなります。

クリーンルームの空調管理

クリーンルームにはHEPAフィルターを使用します。
HEPAフィルターで空気中の微粒子を除去します。

また、室内気圧を廊下より高くして、外部からの侵入を防ぎます。
陽圧管理により、扉の開閉時にも外部空気が入りにくい状態を保ちやすくなります。

環境モニタリングと日常点検

製造環境を適正に保つには、定期的な測定と点検が必要です。

環境測定

• 浮遊粒子数測定
• 落下菌測定
• 衛生チェック
• 製造用水の水質試験

浮遊粒子数測定を行い、空気中の微粒子レベルを確認します。
落下菌測定を行い、微生物汚染のリスクを把握します。

衛生チェックは工程ごとに実施します。
また、製造用水の水質試験を定期的に行います。

消耗品・薬剤の期限管理

使用する石鹸や消毒液も期限管理します。

期限切れの消毒液や濃度が不適切な薬剤を使用すると、
清掃・消毒の効果が十分に得られない可能性があります。

温湿度管理と改善処置

工場・倉庫の温湿度を毎日確認します。

温湿度は、製品品質、原材料の安定性、微生物増殖、作業環境に影響します。
必要に応じて改善処置を行います。

虫などの混入対策

虫などの混入対策として月次モニタリングを行います。

防虫管理では、捕虫器の確認、侵入経路の点検、扉や窓の管理、
廃棄物置き場の衛生管理などが重要です。

教育訓練と作業手順の徹底

どれだけ設備や手順書が整っていても、作業員が理解していなければ清掃品質は安定しません。

教育訓練の実施

製造や品質管理の教育訓練を定期実施します。

• 清掃手順の目的
• 残留物管理の重要性
• 交叉汚染のリスク
• 異物混入防止
• 使用薬剤の安全性
• 廃棄物処理の注意点
• 緊急時対応

SOPどおりの作業

手順書（SOP）どおりの作業を徹底します。

SOPと異なる作業を現場判断で行うと、清掃結果の再現性が失われます。
洗浄バリデーションで確認した手順を守ることが、品質保証の基本です。

重要工程のダブルチェック

重要工程ではダブルチェックを行います。

たとえば、洗浄薬剤の濃度、洗浄時間、すすぎ回数、乾燥確認、
サンプリング箇所、判定結果などは、複数名で確認することでミスを防ぎやすくなります。

法令遵守と管理体制

原薬製造や医薬品製造では、関連法令への対応が欠かせません。
清掃や化学物質除去は、品質管理だけでなく、労働安全、環境保全、廃棄物処理とも関係します。

原薬製造で必要になる主な対応

• 薬局等構造設備規則に従うこと
• GMP省令を遵守すること
• 製造販売承認や当局調査への対応を行うこと

原薬製造では、設備構造、作業手順、品質管理、記録、逸脱対応などが総合的に確認されます。
単に清掃を行うだけでなく、清掃の根拠と記録を示せる体制が必要です。

化学物質・環境・安全に関する関連法令

SDSの確認

化学物質のSDSを確認して作業します。

SDSを確認することで、危険有害性、適切な保護具、応急措置、火災時の対応、
漏出時の措置、保管方法、廃棄上の注意を把握できます。

特定化学物質などの安全管理

特定化学物質などの安全管理が必要です。

強酸・強アルカリ・有害物質に応じた装備を選定し、
作業状況に応じて最適な手法を選びます。

清掃作業時の安全対策

化学物質が関係する清掃では、作業者の安全確保が最優先です。

装備の選定

強酸、強アルカリ、有害物質など、対象物質に応じて装備を選定します。

• 耐薬品手袋
• 保護メガネ
• フェイスシールド
• 防護服
• 防毒マスク・呼吸用保護具
• 耐薬品長靴
• 換気設備
• 漏えい対策資材

ただし、必要な装備は物質や濃度、作業環境によって変わります。
必ずSDSや社内基準、専門家の判断に基づいて選定します。

作業手法の選定

作業状況に応じて最適な手法を選びます。

たとえば、設備の材質、残留物の種類、化学反応の危険性、
換気状況、排水処理の可否などによって、清掃方法は変わります。

清掃作業では安全対策を徹底します。
危険性が高い場合は、無理に自社対応せず、専門業者や許可業者への相談が必要です。

清掃に伴う汚泥・残渣・洗浄水の処理

清掃では、除去した汚泥や残渣、洗浄水の扱いも重要です。

汚泥・残渣の回収と処理

清掃に伴う汚泥や残渣も回収・処理します。

化学物質や有害物が含まれる可能性がある場合、一般ごみとして扱うことはできません。
性状を確認し、必要に応じて産業廃棄物または特別管理産業廃棄物として適正に処理します。

洗浄水の取り扱い

洗浄水も廃棄物として適切に扱います。

洗浄水には、溶媒、原材料、中間体、分解生成物、助剤、触媒、重金属などが含まれる可能性があります。
そのため、排水として流せるか、廃液として回収すべきかを判断する必要があります。

ワンストップ対応の考え方

清掃から処理までワンストップ対応が可能な事例があります。

たとえば、現場確認、化学物質の把握、清掃計画、保護具選定、設備回収、
汚泥・残渣回収、洗浄水処理、産業廃棄物処理まで一括して対応できる体制があると、
管理漏れを防ぎやすくなります。

有害物が付着した設備の回収・工事対応

有害物が付着した設備は、回収・工事対象になります。

設備表面や内部に有害物質が残っている場合、
通常の撤去作業では作業者や周辺環境にリスクが生じます。

回収・工事前に確認すべきこと

• 付着物の種類
• SDSの有無
• 設備内部の残留物
• 洗浄・乾燥の可否
• 作業環境測定の必要性
• 廃棄物区分
• 搬出時の漏えい対策
• 作業者の保護具
• 関係法令への適合

特に、固定配管、バルブ、フィルター、ホース、スプレーラインなどは
内部に残留物が残りやすいため、撤去前の確認が重要です。

薬物製造現場の清掃・化学物質除去で失敗しやすいポイント

見た目だけで清掃完了と判断する

目視検査は重要ですが、目視だけでは微量残留物を確認できない場合があります。
スワブ法や分析試験を組み合わせ、残留物が許容限度以下であることを確認する必要があります。

洗浄しにくい箇所を手順書に書いていない

洗浄しにくい箇所を現場担当者だけが把握している状態は危険です。
手順書に明記し、サンプリング箇所は計画書に図で示すことが重要です。

洗浄方法を変更しても再検証しない

洗浄方法の変更があれば、洗浄バリデーションの見直し対象になります。
新しい設備や新しいプロセスを導入した場合も、洗浄評価や再検証が必要です。

廃棄物処理まで含めて考えていない

清掃後に発生する汚泥、残渣、洗浄水を適切に処理しなければ、
法令違反や環境汚染につながる可能性があります。

教育訓練が不足している

SOPがあっても、作業者が内容を理解していなければ意味がありません。
製造や品質管理の教育訓練を定期実施し、重要工程ではダブルチェックを行うことが必要です。

薬物製造現場の清掃・化学物質除去チェックリスト

洗浄バリデーション

• 洗浄手順は承認されているか
• 洗浄手順は再現可能か
• 残留物が許容限度以下であることを文書化しているか
• 洗浄方法変更時に見直しているか
• 新設備導入時に洗浄評価を行っているか
• 新プロセス導入時に洗浄条件を再検証しているか

サンプリング・判定基準

• 残留物が多いと予測される場所を選定しているか
• 薬剤等と接触する面積が最も広い場所を対象にしているか
• サンプリング箇所を計画書に図で明記しているか
• 目視確認が困難な箇所を重点分析しているか
• サンプリング方法に合理的根拠があるか
• 判定基準を明確に定義しているか
• 判定基準は論理的根拠に基づいているか

残留物管理

• 原材料の残留を管理しているか
• 残存中間体の残留を管理しているか
• 分解生成物を管理しているか
• 変性物を管理しているか
• 助剤の残留を確認しているか
• 触媒の残留を管理しているか
• 重金属など外部添加物の残留を確認しているか
• 残留溶媒を無害なレベルまで除去しているか
• 乾燥や蒸発の検証を行っているか

設備・部品管理

• ライニング剥離を確認しているか
• フィルター繊維の脱落を確認しているか
• 機器破損による異物混入を防いでいるか
• ボルトや金属片の脱落を防いでいるか
• 摺動部からの脱落や破損を評価しているか
• シール液の混入を管理しているか
• スプレーラインを評価対象にしているか
• ホースを評価対象にしているか
• 固定配管、バルブ、フィルターを重点管理しているか

クリーンルーム・衛生管理

• 無菌医薬品の製造区域で定期清掃を行っているか
• 必要時清掃を実施しているか
• 清掃後に製造環境基準を満たしているか確認しているか
• 定期消毒を行っているか
• 必要時にも消毒を実施しているか
• クリーンチェックを定期実施しているか
• 清掃メンテナンスや道具管理を確認しているか
• 部外メンバーを含めた客観的確認を行っているか

作業区域・環境管理

• 作業員の入退室基準を設けているか
• ゾーンごとに作業区域を分けているか
• 担当外ゾーンへの立ち入りを制限しているか
• 作業着の色分けでゾーン管理しているか
• HEPAフィルターを使用しているか
• 室内気圧を廊下より高くしているか
• 浮遊粒子数測定を行っているか
• 落下菌測定を行っているか
• 衛生チェックを工程ごとに実施しているか
• 製造用水の水質試験を定期的に行っているか
• 石鹸や消毒液の期限管理をしているか
• 工場・倉庫の温湿度を毎日確認しているか
• 必要に応じて改善処置を行っているか
• 虫などの混入対策として月次モニタリングを行っているか

法令・安全・廃棄物処理

• GMP省令を遵守しているか
• 薬局等構造設備規則に従っているか
• 製造販売承認や当局調査へ対応できるか
• 化審法を遵守しているか
• 労働安全衛生法を遵守しているか
• 毒物及び劇物取締法を遵守しているか
• 廃棄物処理法を遵守しているか
• 水質汚濁防止法を遵守しているか
• 大気汚染防止法を遵守しているか
• 土壌汚染対策法を遵守しているか
• 消防法を遵守しているか
• 作業環境測定法を遵守しているか
• SDSを確認して作業しているか
• 特定化学物質などの安全管理を行っているか
• 強酸・強アルカリ・有害物質に応じた装備を選定しているか
• 汚泥や残渣を回収・処理しているか
• 洗浄水を廃棄物として適切に扱っているか
• 清掃から処理までワンストップ対応できる体制を検討しているか
• 有害物が付着した設備を回収・工事対象として管理しているか

まとめ｜薬物製造現場の清掃は「洗う」だけでなく「証明する」ことが重要

薬物製造現場、特に医薬品・原薬の製造現場における清掃・化学物質の除去では、
単に設備を洗うだけでは不十分です。

重要なのは、残留物を次の製品へ持ち込まないこと、交叉汚染を防ぐこと、
洗浄手順が再現可能で信頼できること、そして残留物が許容限度以下であることを文書化することです。

そのためには、洗浄バリデーション、サンプリング、残留物試験、目視確認、設備構造の評価、
乾燥確認、クリーンルーム管理、教育訓練、法令遵守、廃棄物処理までを一体で考える必要があります。

また、清掃に伴って発生する汚泥、残渣、洗浄水、有害物が付着した設備は、
適切な回収・処理が必要です。
清掃から処理までワンストップで対応できる体制を整えることで、
現場の安全性とコンプライアンスを高めることができます。